La tecnologia di defissaggio criogenico è stata inventata per la prima volta negli anni '50. Il processo di sviluppo delle macchine per il defissaggio criogenico ha attraversato tre fasi importanti. Seguite questo articolo per acquisire una comprensione completa.
(1) Prima macchina per deflazione criogenica
Il tamburo congelato viene utilizzato come contenitore di lavoro per la bordatura a congelamento, e inizialmente si sceglie il ghiaccio secco come refrigerante. I pezzi da riparare vengono caricati nel tamburo, eventualmente con l'aggiunta di altri materiali di lavoro. La temperatura all'interno del tamburo viene controllata in modo da raggiungere uno stato in cui i bordi diventano fragili mentre il prodotto stesso rimane inalterato. Per raggiungere questo obiettivo, lo spessore dei bordi deve essere ≤0,15 mm. Il tamburo è il componente principale dell'apparecchiatura e ha una forma ottagonale. La chiave è controllare il punto di impatto del materiale espulso, consentendo una circolazione rotatoria ripetuta.
Il tamburo ruota in senso antiorario per rimescolare il materiale e, dopo un certo periodo di tempo, i bordi di bava diventano fragili e il processo di bordatura è completato. Il difetto della bordatura a freddo di prima generazione è la bordatura incompleta, in particolare la presenza di bave residue alle estremità della linea di separazione. Ciò è causato da una progettazione inadeguata dello stampo o da uno spessore eccessivo dello strato di gomma sulla linea di separazione (superiore a 0,2 mm).
(2) La seconda macchina per la sbavatura criogenica
La seconda macchina per sbavatura criogenica presenta tre miglioramenti rispetto alla prima generazione. Innanzitutto, il refrigerante è stato sostituito con azoto liquido. Il ghiaccio secco, con un punto di sublimazione di -78,5 °C, non è adatto a determinate gomme fragili a bassa temperatura, come la gomma siliconica. L'azoto liquido, con un punto di ebollizione di -195,8 °C, è adatto a tutti i tipi di gomma. In secondo luogo, sono stati apportati miglioramenti al contenitore che ospita i pezzi da rifilare. Il tamburo rotante è stato sostituito da un nastro trasportatore a forma di canale. Ciò consente ai pezzi di ruotare all'interno della scanalatura, riducendo significativamente la formazione di zone morte. Questo non solo migliora l'efficienza, ma aumenta anche la precisione della bordatura. In terzo luogo, invece di affidarsi esclusivamente alla collisione tra i pezzi per rimuovere le sbavature, è stato introdotto un materiale abrasivo a grana fine. Granuli di metallo o plastica dura con una granulometria di 0,5-2 mm vengono proiettati sulla superficie dei pezzi a una velocità lineare di 2555 m/s, generando una notevole forza d'impatto. Questo miglioramento riduce notevolmente i tempi di ciclo.
(3) La terza macchina per la deflagrazione criogenica
La terza macchina per la sbavatura criogenica rappresenta un miglioramento rispetto alla seconda generazione. Il contenitore per i pezzi da rifilare è stato sostituito da un cestello con pareti perforate. Questi fori, con un diametro di circa 5 mm (maggiore del diametro dei proiettili), ricoprono le pareti del cestello, consentendo ai proiettili di attraversarli agevolmente e ricadere nella parte superiore dell'apparecchiatura per essere riutilizzati. Ciò non solo aumenta la capacità effettiva del contenitore, ma riduce anche il volume di stoccaggio dei materiali d'impatto (proiettili). Il cestello non è posizionato verticalmente nella macchina di rifilatura, ma presenta una certa inclinazione (40°~60°). Questo angolo di inclinazione fa sì che il cestello si muova vigorosamente durante il processo di sbavatura grazie alla combinazione di due forze: la forza rotazionale generata dalla rotazione del cestello stesso e la forza centrifuga prodotta dall'impatto dei proiettili. La combinazione di queste due forze genera un movimento omnidirezionale a 360°, che permette di rimuovere le bave di stampaggio in modo uniforme e completo in tutte le direzioni.
Data di pubblicazione: 8 agosto 2023
